System przeciwdziałania poważnym awariom

 

System przeciwdziałania poważnym awariom w odniesieniu do zakładów niesevesowskich

 

System przeciwdziałania poważnym awariom

 

System przeciwdziałania poważnym awariom składa się z szeregu uregulowanych prawnie procedur będących kolejnymi etapami tworzącymi kompleksowy układ. Pierwszym elementem całego systemu jest sprawdzenie, czy dany zakład w ogóle stwarza zagrożenie wystąpieniem poważnej awarii przemysłowej. Do tego celu służy procedura zaliczenia zakładu do kategorii zakładów stwarzających ryzyko wystąpienia poważnej awarii wykorzystująca określone prawnie kryteria kwalifikacyjne. Wynik pozytywny oznacza, że dany zakład należy zgłosić do odpowiednich władz przy pomocy procedury zgłoszenia i taki zakład, na mocy uregulowań prawnych, zobowiązany jest do przygotowania programu zapobiegania awariom, który następnie należy wprowadzić w życie za pomocą systemu bezpieczeństwa (systemu zarządzania bezpieczeństwem), a następnie sprawozdać odpowiednim władzom w raporcie o bezpieczeństwie. Ostatnim elementem systemu są plany operacyjno-ratownicze wewnętrzne – przygotowywane przez zakład oraz zewnętrzne – opracowywane przez komendantów wojewódzkich Państwowej Straży Pożarnej. Cały system został przedstawiony w formie graficznej na rysunku 5.

 

 

Rys. 5. System przeciwdziałania poważnym awariom [16]

 

Tak zaprojektowany system ma za zadanie osiągnięcie dwóch głównych celów, z jednej strony zapobiegania możliwości wystąpienia poważnej awarii przemysłowej, z drugiej ograniczenia do minimum skutków poważnej awarii w odniesieniu do ludzi, mienia oraz środowiska, gdy dojdzie już do wystąpienia takiego zdarzenia.

Zarówno przepisy polskie – ustawa Prawo ochrony środowiska [1], jak i unijne – Dyrektywa Seveso II [2,3,13] i Dyrektywa Seveso III [4],wprowadziły podział na dwa rodzaje zakładów stwarzających ryzyko wystąpienia poważnej awarii przemysłowej: ZZR i ZDR i tylko tych zakładów dotyczą przepisy dotyczące przeciwdziałania poważnym awariom.

Niezależnie od wielu różnych czynników mających wpływ na wielkość i rodzaj zagrożenia stwarzanego przez zakłady, w odniesieniu do poważnych awarii zostało prawnie przyjęte kryterium – jest to rodzaj i ilość substancji niebezpiecznych występujących, bądź mogących wystąpić w zakładzie.

Wprowadzenie dwóch kategorii spowodowało również ograniczenie wymagań systemu w odniesieniu do zakładów o niższym potencjale zagrożenia – ZZR. W Polsce zakłady o zwiększonym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej zostały prawnie zobowiązane do opracowania i przekazania właściwym władzom procedury zaliczenia zawartej w zgłoszeniu, zgłoszenia oraz programu zapobiegania awariom. Natomiast zakłady o dużym ryzyku zobligowane zostały do przygotowania, oprócz procedur zaliczenia, zgłoszenia oraz programu zapobiegania awariom, również systemu bezpieczeństwa, raportu o bezpieczeństwie oraz planów operacyjno-ratowniczych. Natomiast według zapisów Dyrektywy Seveso II zakłady o zwiększonym ryzyku zobowiązane są do przygotowania oprócz zaliczenia i notyfikacji (czyli zgłoszenia) także polityki zapobiegania poważnym awariom (major accident prevention policy – MAPP). Problem polega na tym, że w Unii Europejskiej polityka zapobiegania awariom obejmuje dwa elementy występujące w polskim systemie prawnym – program zapobiegania awariom (PZA) oraz system zarządzania bezpieczeństwem (SZB). Oznacza to, że zgodnie z zapisami dyrektywy zakłady o zwiększonym ryzyku powinny przygotować nie tylko zaliczenie, zgłoszenie i program zapobiegania awariom, ale również system zarządzania bezpieczeństwem. W odniesieniu do zakładów o dużym ryzyku, nie ma już niezgodności między wymaganiami obowiązującymi w Polsce i w Unii, są one identyczne.

Zakładów niesevesowskich wymagania odnośnie systemu przeciwdziałania poważnym awariom przemysłowym zawarte w ustawie Prawo ochrony środowiska oraz w dyrektywach UE (Dyrektywa Seveso II i Dyrektywa Seveso III) oficjalnie nie obowiązują.

 

Procedura zaliczenia i zgłoszenie zakładu

Pierwszy element – procedurę zgłoszenia powinny wykonać wszystkie zakłady posiadające na swoim terenie substancje niebezpieczne, zarówno sevesowskie, jak i niesevesowskie. W przypadku zakładów niesevesowskich zakład nie musi jednak dokonać procedury zgłoszenia, gdyż nie jest objęty tym wymogiem, jednakże na potrzeby własne i instytucji kontrolno-nadzorczych warto wykonać procedurę zaliczenia, która potwierdza, że dany zakład nie jest zakładem, ani zwiększonego, ani dużego ryzyka wystąpienia poważnej awarii przemysłowej. Procedura zaliczania oraz kryteria kwalifikacyjne zostały szczegółowo opisane w serwisie nt. przeciwdziałania poważnym awariom przemysłowym w zakładce Procedura zaliczania i nie zależą od rodzaju zakładu, tylko od ilości określonych substancji niebezpiecznych obecnych w zakładzie, lub mogących powstać w wyniku awarii w tymże zakładzie.

 

Program zapobiegania awariom i system bezpieczeństwa

W kontekście przygotowania wytycznych dotyczących programu zapobiegania awariom (PZA) i systemu zarządzania bezpieczeństwem (SZB) dla zakładów niesevesowskich warto posłużyć się wymaganiami określonymi dla zakładów sevesowskich.

PZA + SZB zakładów sevesowskich

Zgodnie z artykułem 251 ustawy Prawo ochrony środowiska prowadzący zakład stwarzający zagrożenie poważną awarią przemysłową tj. zakład o zwiększonym oraz o dużym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej (dotyczy obu kategorii zakładów) został zobligowany do opracowania programu zapobiegania awariom (PZA).

Art. 251

1. Prowadzący zakład o zwiększonym ryzyku lub o dużym ryzyku sporządza program zapobiegania poważnym awariom przemysłowym, zwany dalej „programem zapobiegania awariom”, w którym przedstawia system bezpieczeństwa gwarantujący ochronę ludzi i środowiska, stanowiący element ogólnego systemu zarządzania zakładem.

Natomiast zgodnie z artykułem 252 ustawy tylko prowadzący zakład dużego ryzyka został zobowiązany do opracowania i wdrożenia systemu zarządzania bezpieczeństwem (SZB), a dokładniej systemu bezpieczeństwa zgodnie z polską terminologią. Wyrażenie system zarządzania bezpieczeństwem jednak zdecydowanie bardziej odpowiada zadaniom i procedurom zawartym w tym systemie, dlatego w dalszej części niniejszego sprawozdania stosowany będzie zwrot system zarządzania bezpieczeństwem, zamiennie z ustanowionym prawnie systemem bezpieczeństwa.

Art. 252

1. Prowadzący zakład o dużym ryzyku jest obowiązany do opracowania i wdrożenia systemu bezpieczeństwa gwarantującego ochronę ludzi i środowiska, stanowiącego element ogólnego systemu zarządzania zakładem.

 

Przepisy polskie są  implementacją przepisów Unii Europejskiej, a dokładniej Dyrektywy Seveso II do prawodawstwa krajowego. W dyrektywie wprowadzony został termin polityka zapobiegania poważnym awariom (major accident prevention policy – MAPP), który nie do końca jest tożsamy z polską definicją programu zapobiegania awariom. I tak zgodnie z artykułem 7:

 

Artykuł 7
Polityka zapobiegania poważnym awariom

1.  Państwa członkowskie zobowiążą operatora do przygotowania dokumentu ustanawiającego własną politykę zapobiegania poważnym awariom oraz zapewnienia odpowiedniego wdrożenia tej polityki. …

4. Dokument taki musi uwzględniać zasady zawarte w załączniku III oraz musi być dostępny dla kompetentnych władz, między innymi w celu wykonania postanowień artykułów 5 (2) i 18.

 

Ponieważ w artykule tym określone zostało, że dokument zawierający politykę zapobiegania awariom musi uwzględniać zasady określone w Załączniku III, dotyczące systemu zarządzania i organizacji zakładu z punktu widzenia zapobiegania poważnym awariom, warto przytoczyć początkowe zapisy tego załącznika:

 

Załącznik III.  Zasady odnoszące się do artykułu 7 oraz informacje odnoszące się do artykułu 9, dotyczące systemu zarządzania i organizacji zakładu z punktu widzenia zapobiegania poważnym awariom

 

W celu wprowadzenia w życie zasad polityki operatora, dotyczącej zapobiegania poważnym awariom, oraz systemu zarządzania bezpieczeństwem, należy uwzględnić niżej wymienione zagadnienia. Wymagania ustalone w dokumencie wymienionym w artykule 7 powinny być odpowiednie do zagrożeń poważnymi awariami, jakie stwarza zakład:

  1. polityka zapobiegania poważnym awariom powinna być ustalona na piśmie oraz powinna obejmować ogólne cele i zasady działań operatora w zakresie zarządzania zagrożeniami poważnymi awariami;
  2. część ogólnego systemu zarządzania, która obejmuje strukturę organizacyjną, obowiązki, działania, procedury, procesy oraz środki do ustalania i wdrażania polityki zapobiegania poważnym awariom, powinna zostać włączona do systemu zarządzania bezpieczeństwem;

 

Jak jednoznacznie wynika z powyższego, zgodnie z zapisami Dyrektywy Seveso II, polityka zapobiegania poważnym awariom powinna obejmować ogólne cele i zasady działań prowadzącego zakład w zakresie przeciwdziałania poważnym awariom i powinna zostać wprowadzona w życie – wdrożona za pomocą systemu zarządzania bezpieczeństwem. Zagadnienia związane z porównaniem postanowień przepisów polskich w zakresie programu zapobiegania awariom i systemu bezpieczeństwa z wymaganiami Unii Europejskiej zostały szeroko omówione w monografiach [17,18] oraz publikacjach [19-21].

 

Jakiekolwiek wątpliwości odnośnie połączenia programu zapobiegania awariomsystemem zarządzania bezpieczeństwem zdecydowanie powinny zostać rozwiane biorąc pod uwagę zapis Dyrektywy Seveso III – Artykuł 8 punkt 5:

 

5. Polityka zapobiegania poważnym awariom jest wdrażana za pomocą odpowiednich środków, struktur lub za pomocą systemu zarządzania bezpieczeństwem, zgodnego z załącznikiem III, współmiernych do zagrożeń poważnymi awariami i do złożoności organizacji lub działalności zakładu. W przypadku zakładów o zwiększonym ryzyku obowiązek wdrożenia polityki zapobiegania poważnym awariom może zostać wypełniony za pomocą innych odpowiednich środków, struktur lub systemu zarządzania, współmiernych do zagrożeń poważnymi awariami, biorąc pod uwagę zasady określone w załączniku III.

 

W tym miejscu warto raz jeszcze podkreślić zapis Dyrektywy Seveso II: Wymagania ustalone w dokumencie … powinny być odpowiednie do zagrożeń poważnymi awariami, jakie stwarza zakład (drugie zdanie Załącznika III – przypis autora), gdyż niezwykle istotne jest wymaganie od prowadzącego zakład przygotowania programu zapobiegania awariom oraz systemu zarządzania bezpieczeństwem adekwatnego do stwarzanych przez ten zakład zagrożeń.

 

W artykułach 251 i 252 ustawy Prawo ochrony środowiska zostały określone wymagania odnośnie zawartości programu zapobiegania awariom oraz systemu bezpieczeństwa.

Art. 251

2. Program zapobiegania awariom powinien zawierać w szcze­gólności:

1) określenie prawdopodobieństwa zagrożenia awarią przemysłową,

2) zasady zapobiegania oraz zwalczania skutków awarii przemysłowej przewidywane do wprowadzenia,

3) określenie sposobów ograniczenia skutków awarii przemysłowej dla ludzi i środowiska w przypadku jej zaistnienia,

4) określenie częstotliwości przeprowadzania analiz programu zapobiegania awariom w celu oceny jego aktual­ności i skuteczności.

Art. 252

2. W systemie bezpieczeństwa należy uwzględnić:

1) określenie, na wszystkich poziomach organizacji, obowiązków pracowników odpowiedzialnych za działania na wypadek awarii przemysłowej,

2) określenie programu szkoleniowego oraz zapewnienie szkoleń dla pracowników, o których mowa w pkt 1, oraz dla innych osób pracujących w zakładzie,

3) funkcjonowanie mechanizmów umożliwiających systema­tyczną analizę zagrożeń awarią przemysłową oraz prawdo­podobieństwa jej wystąpienia,

4) instrukcje bezpiecznego funkcjonowania instalacji, w któ­rej znajduje się substancja niebezpieczna, przewidziane dla normalnej eksploatacji instalacji, a także konserwacji i cza­sowych przerw w ruchu,

5) instrukcje sposobu postępowania w razie konieczności dokonania zmian w procesie przemysłowym,

6) systematyczną analizę przewidywanych sytuacji awaryjnych, służącą właściwemu opracowaniu planów operacyjno-ratowniczych,

7) prowadzenie monitoringu funkcjonowania instalacji, w której znajduje się substancja niebezpieczna, umożliwiającego podejmowanie działań korekcyjnych w przypadku wystą­pienia zjawisk stanowiących odstępstwo od normalnej eks­ploatacji instalacji,

8) systematyczną ocenę programu zapobiegania awariom oraz systemu bezpieczeństwa, prowadzoną z punktu widzenia ich aktualności i skuteczności,

9) analizę planów operacyjno-ratowniczych.

 

W odniesieniu do zawartości polityki zapobiegania poważnym awariom przemysłowym w Dyrektywie Seveso II nie zostały zawarte ogólne wymagania odnośnie jej zawartości. W artykule 7 jedyny zapis dotyczy zapewnienia wysokiego poziomu ochrony człowieka i środowiska przy zastosowaniu właściwych środków, struktury oraz zarządzania. Oznacza to, że te elementy: środki, struktura oraz zarządzanie powinny zostać ujęte podczas opracowywania polityki zapobiegania poważnym awariom:

 

Artykuł 7
Polityka zapobiegania poważnym awariom

1. … Polityka zapobiegania poważnym awariom ustanowiona przez operatora powinna zawierać gwarancję wysokiego poziomu ochrony człowieka i środowiska poprzez odpowiednie środki, struktury oraz system zarządzania.

 

Ponieważ więcej informacji dotyczących polityki zapobiegania awariom oraz systemu zarządzania bezpieczeństwem zostało zawartych w Załączniku III, zostanie przytoczony w całości.

 

Załącznik III.  Zasady odnoszące się do artykułu 7 oraz informacje odnoszące się do artykułu 9, dotyczące systemu zarządzania i organizacji zakładu z punktu widzenia zapobiegania poważnym awariom

 

W celu wprowadzenia w życie zasad polityki operatora, dotyczącej zapobiegania poważnym awariom, oraz systemu zarządzania bezpieczeństwem, należy uwzględnić niżej wymienione zagadnienia. Wymagania ustalone w dokumencie wymienionym w artykule 7 powinny być odpowiednie do zagrożeń poważnymi awariami, jakie stwarza zakład:

a)      polityka zapobiegania poważnym awariom powinna być ustalona na piśmie oraz powinna obejmować ogólne cele i zasady działań operatora w zakresie zarządzania zagrożeniami poważnymi awariami;

b)      część ogólnego systemu zarządzania, która obejmuje strukturę organizacyjną, obowiązki, działania, procedury, procesy oraz środki do ustalania i wdrażania polityki zapobiegania poważnym awariom, powinna zostać włączona do systemu zarządzania bezpieczeństwem;

c)      w systemie zarządzania bezpieczeństwem powinny zostać uwzględnione następujące kwestie:

           i.       organizacja i personel - rola i obowiązki personelu zajmującego się zarządzaniem poważnymi zagrożeniami na wszystkich poziomach organizacji. Określenie potrzeb szkoleniowych tego personelu i zapewnienie takiego szkolenia. Włączenie pracowników oraz personelu podwykonawców pracujących w zakładzie;
          ii.       określenie i ocena poważnych zagrożeń - przyjęcie i wdrożenie procedur systematycznego identyfikowania poważnych zagrożeń wynikających z normalnego lub nienormalnego działania oraz ocena prawdopodobieństwa i stopnia ciężkości zagrożeń;
          iii.       kontrola operacyjna - przyjęcie i wdrożenie procedur i instrukcji bezpiecznego działania, włączając konserwację urządzeń, procesy, wyposażenie i przestoje;
              iv.       zarządzanie zmianami - przyjęcie i wdrożenie procedur planowania modyfikacji istniejących lub projektowania nowych instalacji, procesów lub urządzeń magazynowych;
       v.       planowanie na wypadek awarii - przyjęcie i wdrożenie procedur do identyfikowania przewidywalnych awarii poprzez systematyczną analizę oraz procedur przygotowywania, sprawdzania i przeglądu planów awaryjnych [operacyjno-ratowniczych], w celu właściwego reagowania oraz zapewnienie specjalistycznych szkoleń pracowników, których to dotyczy. Szkolenia te powinny obejmować wszystkich pracowników zatrudnionych w zakładzie oraz odpowiednich pracowników podwykonawców;
            vi.       przeprowadzanie monitoringu - przyjęcie i wdrożenie procedur ciągłej oceny zgodności z celami ustalonymi przez operatora w ramach polityki zapobiegania poważnym awariom i systemu zarządzania bezpieczeństwem oraz mechanizmów przeprowadzania badań i podejmowania działań korygujących w przypadku niezgodności. Procedury powinny obejmować system ustalony przez operatora    w celu sporządzania raportów dotyczących poważnych awarii lub sytuacji grożących poważnymi awariami, szczególnie tych, w których zawiodły środki zapobiegawcze, badania tych zdarzeń oraz dalsze działania podejmowane na podstawie wyciągniętych wniosków;
       vii.       audit i przeglądy - przyjęcie i wdrożenie procedur okresowej, systematycznej oceny polityki zapobiegania poważnym awariom oraz oceny efektywności i adekwatności systemu zarządzania bezpieczeństwem; udokumentowany przegląd wyników polityki i systemu zarządzania bezpieczeństwem oraz jej aktualizacja przez naczelne kierownictwo.

 

Na mocy polskich przepisów prawnych prowadzący zakład o dużym oraz o zwiększonym ryzyku zobligowani zostali do przedłożenia obu władzom właściwym ds. przeciwdziałania poważnym awariom przemysłowym programu zapobiegania awariom. Terminy zostały określone w artykule 3 punkty 3 i 4.

 

Art. 251

3. Prowadzący zakład o zwiększonym ryzyku lub o dużym ryzyku przedkłada program zapobiegania awariom właściwemu organowi Państwowej Straży Pożarnej oraz wojewódzkiemu inspektorowi ochrony środowiska co najmniej na 30 dni przed dniem uruchomienia nowego zakładu lub jego części albo w terminie 3 miesięcy od dnia zaliczenia istniejącego zakładu do zakładu o zwiększonym ryzyku lub do zakładu o dużym ryzyku.

4. Uruchomienie zakładu o zwiększonym ryzyku lub o dużym ryzyku może nastąpić po upływie 14 dni od dnia otrzymania przez właściwy organ Państwowej Straży Pożarnej programu zapobiegania awariom, jeśli w tym terminie organ ten nie wniesie sprzeciwu w drodze decyzji.

 

W Dyrektywie Seveso II punkt 3 artykułu 7 dotyczy terminu przygotowania, a nie przedłożenia władzom właściwym polityki zapobiegania poważnym awariom przemysłowym.

 

Artykuł 7
Polityka zapobiegania poważnym awariom

3. W przypadku zakładów, które w następstwie niniejszej dyrektywy zostaną objęte zakresem jej działania, dokument o którym mowa w paragrafie 1 zostanie przygotowany bezzwłocznie, ale w żadnym przypadku nie później, niż w okresie trzech miesięcy, od daty od której niniejsza dyrektywa zacznie obowiązywać dany zakład, zgodnie z postanowieniami pierwszego akapitu artykułu 2(1).

 

W odniesieniu do systemu zarządzania bezpieczeństwem żadne terminy nie zostały określone. Na podstawie zapisów artykułu 253 dotyczącego raportów o bezpieczeństwie, a dokładnie drugiego punktu tego artykułu:

 

2. Raport o bezpieczeństwie powinien wykazać, że:

2) zakład spełnia warunki do wdrożenia systemu bezpieczeństwa, o którym mowa w art. 252

można wnioskować, że system bezpieczeństwa powinien zostać opracowany w okresie poprzedzającym ostateczny termin przekazania przez prowadzącego zakład o dużym ryzyku raportu o bezpieczeństwie, jednakże system ten nie musi zostać całkowicie wdrożony, gdyż prowadzący musi wykazać, że zakład jedynie spełnia warunki do wdrożenia takiego systemu. Nie zmienia to jednak faktu, że w ustawie Prawo ochrony środowiska brak jest precyzyjnych zapisów odnośnie terminów wdrożenia systemu bezpieczeństwa

 

Zapisy Dyrektywy Seveso II odnośnie polityki zapobiegania poważnym awariom, a szczególnie systemu bezpieczeństwa jako jego składowej, nie są jednoznaczne, dlatego zostały przygotowane przez Komisję Europejską, w wyniku dyskusji z przedstawicielami państw członkowskich UE i przedstawicielami przemysłu, wytyczne w sprawie polityki zapobiegania awariom i systemu zarządzania bezpieczeństwem, zgodnie z wymaganiami dyrektywy Rady 96/82/WE (Dyrektywy Seveso II). Dokument ten został przetłumaczony za zgodą Komisji Europejskiej i zamieszczony w serwisie nt. przeciwdziałania poważnym awariom przemysłowym Centralnego Instytutu Ochrony Pracy [22]. Zgodnie ze streszczeniem: Dokument ten ma na celu wyjaśnienie i zilustrowanie listy zagadnień, które na podstawie wymagań dyrektywy powinny być zawarte w systemach zarządzania bezpieczeństwem. Dokument ten zawiera też obszerną bibliografię z zakresu systemów zarządzania bezpieczeństwem.

 

Intencją zamieszczenia na stronie internetowej tłumaczenia na język polski tekstu dokumentu UE pn.: „Wytyczne w sprawie polityki zapobiegania awariom i systemu zarządzania bezpieczeństwem, zgodnie z wymaganiami Dyrektywy Rady 96/82/WE (Dyrektywy Seveso II)” było dostarczenie prowadzącym zakłady zwiększonego oraz dużego ryzyka, a także zainteresowanym instytucjom publicznym, materiałów o charakterze zaleceń oraz wytycznych, wspomagających wykonywanie zadań z zakresu opracowania programu zapobiegania awariom i systemu zarządzania bezpieczeństwem w przypadku zakładów kategorii ZZR i ZDR oraz zadania z zakresu nadzoru w przypadku instytucji publicznych.

 

W Dyrektywie Seveso III artykuł dotyczący polityki zapobiegania poważnym awariom został zmieniony, w porównaniu z zapisem zawartym w Dyrektywie Seveso II, tak, aby nie było wątpliwości, że politykę zapobiegania poważnym awariom muszą przygotować i wdrożyć wszystkie zakłady, a nie tylko zakłady dużego ryzyka. Powtórzone zostało w Dyrektywie Seveso III, że polityka powinna zostać przygotowana w sposób gwarantujący wysoki poziom ochrony zdrowia ludzkiego i środowiska, jednakże dodane zostało, że polityka zapobiegania poważnym awariom musi określać ogólne cele i zasady działania prowadzącego zakład, rolę i odpowiedzialność kierownictwa, jak również zaangażowanie na rzecz stałej poprawy w zakresie kontroli zagrożeń poważnymi awariami oraz zapewnienia wysokiego poziomu ochrony. Co bardzo istotne, w ustępie 1 tego artykułu, znalazł się również zapis, że polityka ma być proporcjonalna, jeżeli chodzi o zakres, do wielkości stwarzanych przez zakład zagrożeń.

 

W artykule 8 zostało wyraźnie zaznaczone, że polityka musi być przygotowana w formie pisemnej i wymaga okresowych przeglądów, a aktualizacji jej należy dokonywać raz na pięć lat i przesyłać bezzwłocznie do kompetentnych organów.

 

Dyrektywa Seveso III ustanawia dwa rodzaje terminów – pierwszy dotyczy nowych zakładów i został określony jako rozsądny termin poprzedzający rozpoczęcie budowy lub działalności lub poprzedzającym wprowadzenie zmian prowadzących do modyfikacji wykazu substancji niebezpiecznych, drugi termin dotyczy wszystkich innych przypadków i został wyznaczony na 1 rok (12 miesięcy) od daty rozpoczęcia stosowania dyrektywy do danego zakładu.

 

Podobnie jak w przypadku dokumentu zgłoszenia w dyrektywie został zamieszczony ustęp zawierający informację, że powyższe zapisy nie mają zastosowania, jeżeli prowadzący zakład ustalił już politykę zapobiegania poważnym awariom i, w przypadkach gdy wymaga tego prawo krajowe, przesłał ją do właściwego organu przed dniem 1 czerwca 2015 r., a informacje w niej zawarte są zgodne z ust. 1 i nie uległy zmianie.

 

Niezwykle istotny jest zapis ustępu 5 artykułu 8 precyzujący powiązanie polityki zapobiegania poważnej awarii z systemem zarządzania bezpieczeństwem: Polityka zapobiegania poważnym awariom jest wdrażana za pomocą odpowiednich środków, struktur lub za pomocą systemu zarządzania bezpieczeństwem, zgodnego z załącznikiem III, współmiernych do zagrożeń poważnymi awariami i do złożoności organizacji lub działalności zakładu. Przy czym, należy wyraźnie podkreślić, w odniesieniu do zakładów o zwiększonym ryzyku system zarządzania bezpieczeństwem powinien być adekwatny do stwarzanych przez zakład zagrożeń, z uwzględnieniem zasad określonych w Załączniku III i może zostać wypełniony za pomocą innych odpowiednich środków, struktur lub systemu zarządzania.

 

W związku z zamieszczeniem w artykule 8 w ustępie 1 informacji o formie pisemnej i celach polityki zapobiegania poważnym awariom oraz w ustępie 5 tego samego artykułu informacji o powiązaniu z nią systemu zarządzania bezpieczeństwem i ogólnych informacji o samym systemie, informacje te nie zostały powtórzone w Załączniku III Dyrektywy Seveso III. Natomiast w załączniku tym został zdefiniowany system zarządzania bezpieczeństwem, który według zapisów Dyrektywy Seveso III jest proporcjonalny do zagrożeń, działalności przemysłowej i złożoności organizacji w zakładzie i jest oparty na ocenie ryzyka; powinien obejmować tę część ogólnego systemu zarządzania, która z kolei obejmuje strukturę organizacyjną, zakres odpowiedzialności, praktyki, procedury, procesy i zasoby konieczne do określenia oraz wprowadzenia w życie polityki zapobiegania poważnym awariom. Warto podkreślić, że w Dyrektywie Seveso III znalazł się wyraźny zapis, że system zarządzania bezpieczeństwem ma być oparty o ocenę ryzyka. W Dyrektywie Seveso II nie było to tak jednoznacznie ujęte.

 

Według zapisów Dyrektywy Seveso III, wymienionych również w Dyrektywie Seveso II, w systemie zarządzania bezpieczeństwem powinny zostać uwzględnione następujące kwestie: organizacja i personel, określenie i ocena poważnych zagrożeń, kontrola operacyjna, zarządzanie zmianami, planowanie na wypadek awarii, kontrola wykonywania zadań oraz audyty i przeglądy. Jak widać w samym układzie systemu nie wprowadzono zmian, można się ich jednak doszukać w konkretnych działaniach jakie powinny być podjęte w ramach ww. punktów, art. w ramach pakietu organizacja i personel należy podjąć również środki w celu uświadomienia potrzeby ciągłego doskonalenia, w ramach kontrolowania wykonywania zadań zastosowano tryb przypuszczający, i tak: procedury mogłyby również obejmować wskaźniki wykonania zadań, takie jak wskaźniki efektywności systemu bezpieczeństwa i inne właściwe wskaźniki, w przypadku audytów i przeglądów dodane zostało stwierdzenie: w tym uwzględnienie i wdrożenie niezbędnych zmian określonych w audycie i przeglądzie. Największa zmiana została dokonana w odniesieniu do kontroli operacyjnej, w której należy wziąć pod uwagę posiadane informacje na temat najlepszych praktyk w zakresie monitoringu i kontroli, w celu ograniczenia ryzyka awarii systemu; zarządzanie ryzykiem związanym ze starzeniem się sprzętu zainstalowanego w zakładzie i korozją oraz kontrola tego ryzyka; wykaz zakładowego sprzętu, strategia i metodologia monitoringu i kontroli stanu sprzętu; właściwe działania następcze oraz wszelkie niezbędne środki zaradcze [23].

 

Zalecenia dotyczące zakładów niesevesowskich

Mniej lub bardziej szczegółowe wymagania w zakresie obowiązku wdrożenia w zakładach systemowego zarządzania bezpieczeństwem, sformułowane wprost w odniesieniu do zakładów dużego (ZDR) oraz zwiększonego ryzyka (ZZR) wystąpienia poważnej awarii przemysłowej, zostały omówione w poprzednim rozdziale. W odniesieniu natomiast do innych zakładów, w których użytkuje się substancje niebezpieczne, a które nie są zakładami sevesowskimi, istnieje szereg wymagań bezpieczeństwa, jednak w przeciwieństwie do wspomnianych powyżej ZZR i ZDR, w żadnym z nich nie wspomina się wprost o obowiązku opracowania i wdrożenia systemu zarządzania bezpieczeństwem, który to system stanowiłby integralną część ogólnego systemu zarządzania zakładem, a implementowałby zapisy polityki zapewnienia bezpieczeństwa.

Do przygotowania niniejszych zaleceń wykorzystano materiały wykonane w ramach zadania pn. Opracowanie systemu zarządzania bezpieczeństwem w zakładach zagrażających poważną awarią przemysłową, niebędących zakładami dużego lub zwiększonego ryzyka realizowanego w CIOP-PIB w I etapie programu wieloletniego Poprawa bezpieczeństwa i warunków pracy. Zalecenia dotyczące procedur zarządzania bezpieczeństwem w zakładach niesevesowskich w aspekcie przeciwdziałania poważnym awariom przemysłowym zostały przygotowane w obecnej formie z uwzględnieniem zmiany Dyrektywy Seveso.

 

 

Rys. 6. Pętla Deminga

 

Zarządzanie bezpieczeństwem nie stanowi wyjątku w odniesieniu do tej zasady. Oznacza to, że oprócz celów samego systemu zarządzania bezpieczeństwem i zagadnień, których on dotyczy, zasadnicze znaczenie mają integralność pętli zarządzania oraz pełne i precyzyjne jego funkcjonowanie.

Bezpieczne funkcjonowanie zakładu zależy od jego ogólnego zarządzania, niezależnie od tego czy dany zakład jest zakładem sevesowskimi, czy nie. Bezpieczne zarządzanie zakładem wymaga wprowadzenia do ogólnego zarządzania systemu struktur, odpowiedzialności i procedur wraz ze stosownymi zasobami i dostępnymi rozwiązaniami technologicznymi i taki system nazywamy systemem zarządzania bezpieczeństwem  (SZB). Tak więc SZB jest częścią składową ogólnego systemu zarządzania zakładem i ta część powinna obejmować strukturę organizacyjną, obowiązki, działania, procedury, procesy oraz środki do ustalania i wdrażania polityki zapobiegania poważnym awariom. System zarządzania bezpieczeństwem może być także zintegrowany z systemem zarządzania, który dotyczy innych zagadnień, takich jak: ochrona zdrowia pracowników, środowisko, jakość, itp. Możliwe jest również opracowanie systemu zarządzania bezpieczeństwem poprzez rozszerzenie zakresu istniejącego systemu zarządzania.

Kluczowe dla całego systemu zarządzania bezpieczeństwem są cztery czynniki: świadomość stwarzanych zagrożeń, zaangażowanie pracodawcy, zapewnienie środków na realizację działań oraz spełnienie wymagań prawnych.

 

Świadomość stwarzanych zagrożeń

 

Kluczowym czynnikiem determinującym wszystkie działania prowadzone w zakładzie mające na celu przeciwdziałanie poważnym awariom przemysłowym i ograniczanie ich skutków jest świadomość stwarzanych przez zakład zagrożeń. Oczywiście zagrożenia stwarzane przez duże koncerny będące zakładami dużego ryzyka są nieporównywanie większe niż te stwarzane przez małe zakłady niesevesowskie, jednak właśnie wśród tych ostatnich dochodzi najczęściej do zdarzeń o znamionach poważnych awarii często o bardzo poważnych skutkach. Zagadnienia te zostały szeroko opisane w artykułach Ocena aktualnego stanu zarządzania bezpieczeństwem w zakładach niesevesowskich w kontekście przeciwdziałania poważnym awariom przemysłowym [15] oraz Zagrożenia stwarzane przez substancje niebezpieczne w razie poważnych awarii w zakładach niesevesowskich. Przesłanki do postępowania kwalifikacyjnego w odniesieniu do tych zakładów [24].

 

Zaangażowanie pracodawcy

 

Ważną rolę z punktu widzenia poprawnego opracowania, a następnie wdrażania programu zapobiegania awariom oraz systemu zarządzania bezpieczeństwem, niezależnie od tego czy jest to mały, czy duży zakład, odgrywa zaangażowanie pracodawcy. Ponieważ pracodawca tworzy zazwyczaj w celu zarządzania zespół, zespół ten powinien wyłonić ze swego grona osobę, która z upoważnienia kierownictwa zakładu będzie mieć nadzór nad całokształtem prac związanych z działaniami w odniesieniu do przeciwdziałania poważnym awariom. Osoba ta powinna charakteryzować się szeroką wiedzą o technologiach stosowanych w przedsiębiorstwie, być odpowiedzialną i kompetentną w swojej specjalistycznej wiedzy. W przypadku zakładów niesevesowskich, przy zazwyczaj nielicznej kadrze i często braku specjalistów z dziedziny bezpieczeństwa procesowego utworzenie takiego zespołu może stanowić poważne wyzwanie.

 

Zapewnienie środków

 

Pracodawca powinien zapewnić odpowiednie środki do opracowania i realizacji PZA+SZB. Pod pojęciem środków należy rozumieć zasoby finansowe, sprzęt techniczny, technologię, zasoby ludzkie oraz wiedzę i umiejętności specjalistyczne. To zapewnienie powinno być realizowane przez odpowiednie zapisy (alokację środków) w inwestycyjnych planach finansowych oraz w wyniku odpowiedniej polityki zatrudnienia. I tu, podobnie jak w poprzednich przypadkach, zapewnienie niezbędnych środków przez zakłady niesevesowskie może stanowić poważny problem. Warto jednak wziąć pod uwagę poziom stwarzanych przez zakład zagrożeń i przygotować stopniowy, etapowy plan realizacji działań, adekwatny do zagrożeń. Konieczne do realizacji działań koszty będą mogły, w tej sytuacji, zostać rozłożone na poszczególne etapy planu, co pozwoli na realizację zamierzonych działań.

 

Wymagania prawne

 

W przypadku zakładów niesevesowskich akty prawne dotyczące procedur zarządzania bezpieczeństwem są niestety bardzo rozproszone. Wymagania zostały zapisane zarówno w aktach dotyczących ochrony środowiska, w przepisach dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, które mimo iż koncentrują się na zapewnieniu bezpieczeństwa pracownikom wykonującym swoje obowiązki na stanowisku pracy, to w rzeczywistości oddziałują one na całokształt systemu bezpieczeństwa w zakładzie, w przepisach z zakresu ochrony przeciwpożarowej, czy w wymaganiach techniczno-budowlanych. W pierwszej kolejności należy zwrócić uwagę na przepisy mające charakter ogólny, których wspólną cechą jest fakt, że choć dotyczą różnych aspektów bezpieczeństwa (ochrona środowiska, bezpieczeństwo i higiena pracy, ochrona przeciwpożarowa, wymagania techniczno-budowlane), mają zastosowanie do ogółu podmiotów użytkujących obiekty, urządzenia i tereny, w tym oczywiście do prowadzących zakłady przemysłowe, w których użytkuje się substancje niebezpieczne. W rozpatrywanym kontekście na szczególną uwagę zasługują:

1)      ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska [1],

2)      ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks Pracy [25],

3)      rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy [26],

4)      rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 27 lipca 2004 r. w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy [27],

5)      Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej [28]

6)      ustawa z  dnia 24 sierpnia 1991 r. o ochronie przeciwpożarowej [29],

7)      rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów [30],

8)      ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo Budowlane [31],

9)      rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie [32].

Oprócz aktów prawnych wymienionych powyżej istnieją liczne regulacje, które można określić jako „branżowe”. Przedmiotowe regulacje określają szczegółowe warunki, jakie muszą być spełnione, przy użytkowaniu określonej grupy materiałów niebezpiecznych.

Opracowanie programu zapobiegania poważnym awariom

 

Pracodawca powinien opracować dokument ustanawiający program zapobiegania poważnym awariom PZA, który powinien obejmować cele i zasady działań w tym zakresie. W zakładach niesevesowskich PZA nie musi być on szczegółowym dokumentem, ale powinien jasno określać przedsięwzięcia, struktury i systemy zarządzania. Dokument ten powinien uwzględniać zasady dotyczące w następujących siedmiu obszarów: organizacja i personel, identyfikacja i ocena poważnych zagrożeń, kontrola operacyjna, zarządzanie zmianami, planowanie na wypadek awarii, wykonywanie monitoringu oraz audyty i przeglądy. Zakres zastosowania PZA powinien być jednoznacznie określony i powinien dotyczyć wszystkich źródeł zagrożeń poważną awarią.

W celu realizacji PZA w zakładzie powinny zostać ustalone cele szczegółowe, przy określaniu których należy brać pod uwagę wymagania przepisów prawnych, wymagania bezpieczeństwa procesowego, bezpieczeństwa środowiskowego, bezpieczeństwa pracy i inne, jak również:

-        wyniki identyfikacji zagrożeń,

-        oceny ryzyka zaistnienia awarii,

-        wyniki audytów i przeglądów okresowych,

-        analizy przyczyn awarii i zdarzeń prawie awaryjnych,

-        wagę zagrożeń z punktu widzenia technicznego oraz społecznego.

Cele szczegółowe odnoszące się do zadań związanych z realizacją PZA powinny być ustalane przez kierownictwo odpowiedniego szczebla. Przy ustalaniu celów szczegółowych zaleca się konsultowanie ich z pracownikami instalacji, służbami ratowniczymi oraz służbami remontowymi. Cele szczegółowe, podobnie jak i cele ogólne, powinny być aktualizowane w wyniku przeglądów, audytów, awarii na instalacji, zmiany procesu, technologii lub organizacji pracy i ADEKWATNE do stwarzanego przez zakład zagrożenia.

Elementy systemu zarządzania bezpieczeństwem

 

Ustanowiony dla zakładów sevesowskich system zarządzania bezpieczeństwem składa się z 7 elementów objętych polityką zapobiegania awariom: organizacja i personel, identyfikacja i ocena poważnych zagrożeń, kontrola operacyjna, zarządzanie zmianami, planowanie na wypadek awarii, wykonywanie monitoringu oraz audyty i przeglądy. Dla zakładów niesevesowskich można zastosować podobny układ tylko w skali proporcjonalnej do stwarzanego przez zakład zagrożenia.

 

Organizacja i personel

 

W systemie zarządzania bezpieczeństwem powinna zostać uwzględniona kwestia „organizacji i personelu”, tzn. roli i obowiązków personelu uczestniczącego w zarządzaniu poważnymi zagrożeniami na wszystkich poziomach organizacji, a także środków podjętych w celu uświadomienia potrzeby ciągłego doskonalenia, identyfikacji potrzeb szkoleniowych takiego personelu oraz zapewnienia szkoleń w tym zakresie oraz zaangażowania pracowników i podwykonawców pracujących w zakładzie, ważnych z punktu widzenia bezpieczeństwa.

System zarządzania bezpieczeństwem powinien określać obowiązki personelu hierarchicznie „od góry do dołu” oraz odzwierciedlać kulturę bezpieczeństwa organizacji pracodawcy, powiązanie z niezbędnymi środkami i bezpośrednimi obowiązkami pracowników na wszystkich poziomach organizacji. Pracodawca powinien określić niezbędne umiejętności i kompetencje tych pracowników oraz zapewnić ich osiągnięcie. W przypadku zakładów niesevesowskich, właśnie z uwagi na często nieliczną kadrę, ten element zarządzania bezpieczeństwem obejmuje znaczniej mniej osób niż w przypadku dużych koncernów, co zdecydowanie zwiększa czytelności i przejrzystość dokumentu.   

 

Na tym etapie powinna zostać określona rola, obowiązki, odpowiedzialność, zakres zarządzania oraz relacje między wszystkimi pracownikami, którzy zarządzają, wykonują lub kontrolują działania, które mają wpływ na bezpieczeństwo. W przypadku nielicznej kadry łatwiej jest ustalić tego typu zależności.

Pracodawca powinien zapewnić włączenie pracowników i, jeśli to właściwe, podwykonawców lub innych osób obecnych w zakładzie, zarówno do określenia polityki bezpieczeństwa, jak i jej realizacji. W szczególności prowadzący powinien zapewnić, że podwykonawcy otrzymają niezbędne informacje oraz zostaną przeszkoleni w celu uzyskania świadomości o zagrożeniach, które ich dotyczą oraz w celu spełnienia polityki bezpieczeństwa.

Bardzo istotnym elementem systemu zarządzania jest właściwe określenie i opisanie, a następnie przystępne przedstawienie osobom odpowiedzialnym za realizację określonych zadań (w tym także osobom sprawującym nadzór), ich obowiązków, uprawnień i odpowiedzialności. Świadomość odpowiedzialności za wykonywane działania jest tu kluczowym czynnikiem. Zakres obowiązków i uprawnienia powinny być sformułowane zrozumiale i jednoznacznie oraz okresowo weryfikowane.

Wskazane jest aby pracownicy zatrudnieni w zakładzie byli szkoleni w zakresie potrzebnym do realizacji zadań, gdyż uzyskana wiedza umożliwi bezpieczne wykonywanie zadań. Każda grupa pracowników powinna mieć określone kompetencje oraz zakres działań, jakie może wykonywać, również każdemu stanowisku należy przypisać obszar działań.

 

Pracownicy firm usługowych, podwykonawców, firm transportowych i innych jednostek wykonujących prace na terenie zakładu, powinni być szkoleni w zakresie niezbędnym do wykonywania zleconych zadań zgodnie z wymogami i zasadami bezpieczeństwa.

 

Identyfikacja i ocena poważnych zagrożeń

 

W systemie zarządzania bezpieczeństwem powinno zostać uwzględnione „określenie i ocena poważnych zagrożeń”, tzn. przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur systematycznej identyfikacji poważnych zagrożeń wynikających z prawidłowego i nienormalnego działania, w tym w stosownych przypadkach w odniesieniu do działań zleconych, a także ocena ich prawdopodobieństwa i skali.

Pracodawca powinien opracować i wdrożyć procedury mające na celu systematyczną identyfikację i ocenę zagrożeń związanych z rodzajami jego działalności oraz z substancjami i materiałami przetwarzanymi lub wytwarzanymi w zakładzie. Ważne, aby procedury stosowane do identyfikacji i oceny zagrożeń były formalne, systematyczne i krytyczne.

 

System zarządzania powinien obejmować ocenę wymaganych umiejętności i wiedzy, włączając w to, podejście zespołu mające na celu określenie niezbędnego zbioru dziedzin wiedzy teoretycznej i praktycznej, w celu opracowania i zastosowania odpowiednich procedur.

 

Procedury identyfikacji i oceny zagrożeń powinny być zastosowane na wszystkich ważnych etapach, od projektu koncepcyjnego, do likwidacji instalacji, włączając w to:

  • możliwe zagrożenia wynikające z (lub zidentyfikowane w trakcie) planowania, projektowania, projektu technicznego, budowy, likwidacji i działań rozwojowych;
  • normalny zakres warunków operacyjnych procesu, zagrożenia związane z rutynowym funkcjonowaniem oraz z sytuacjami nierutynowymi, w szczególności z rozruchem, remontem i wyłączeniem;
  • incydenty i możliwe awarie, włączając w to zakłócenia i awarie związane z wadami składników lub materiałów, zdarzenia zewnętrzne i czynniki ludzkie, oraz niesprawności samego systemu zarządzania bezpieczeństwem;
  • zagrożenia związane z wyłączeniem z ruchu, zaniechaniem eksploatacji oraz likwidacją;
  • możliwe zagrożenia związane z poprzednimi rodzajami działalności;
  • zagrożenia zewnętrzne, włączając w to zagrożenia związane z siłami natury (obejmujące nienormalne temperatury, pożar, powódź, trzęsienie ziemi, huraganowe wiatry, fale pływowe), zagrożenia związane z transportem, włączając w to za– i rozładunek, związane z działalnościami realizowanymi w bliskim otoczeniu oraz zagrożenia związane z wrogimi i nieuprawnionymi działaniami.

 

Identyfikacja i ocena zagrożeń poważnymi awariami jest w przypadku zakładów niesevesowskich szczególnie trudna, gdyż nie dysponują one z reguły osobami biegłymi w wykonywaniu analizy i oceny ryzyka. W przypadku takich zakładów nie ma potrzeby wykonywania ilościowej, czy nawet półilościowej analizy ryzyka, również wykorzystanie bardziej specjalistycznych metod typu np. HAZOP w większości przypadków nie jest konieczne ani możliwe. Zdecydowanie wystarczające jest zastosowanie jakościowego podejście do tego tematu, co pozwala na wykorzystanie znacznie prostszych metod np. What if, czy analiza drzewa błędu oraz drzewa zdarzeń, którymi można się posłużyć, a które w odniesieniu do wielu zakładów niesevesowskich są wystarczające i adekwatne do stwarzanego przez nie zagrożenia.

 

Kontrola operacyjna

 

W systemie zarządzania bezpieczeństwem powinna zostać uwzględniona „kontrola operacyjna”, tj. przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur oraz instrukcji bezpiecznego funkcjonowania, z uwzględnieniem utrzymania danego zakładu przemysłowego, procesów i urządzeń, zarządzania alarmami oraz tymczasowych przerw w funkcjonowaniu, z uwzględnieniem posiadanych informacji na temat najlepszych praktyk z zakresu monitoringu i kontroli, w celu ograniczenia ryzyka awarii systemu, jak również zarządzania ryzykiem związanym ze starzeniem się sprzętu zainstalowanego w zakładzie i korozją oraz kontrolą tego ryzyka, wykazem zakładowego sprzętu, strategii i metodologii monitoringu i kontroli stanu sprzętu oraz właściwych działań następczych i wszelkich niezbędnych środków zaradczych.

 

Pracodawca powinien przygotowywać i aktualizować informacje o zagrożeniach procesowych, a na tej podstawie opracować i wdrożyć procedury, mające na celu bezpieczną eksploatację zakładu i obiektów magazynowanych. W szczególności procedury te powinny obejmować:

  • włączanie do eksploatacji (uruchamianie obiektu / zakładu / instalacji);
  • rozruchy i normalne okresowe wyłączenia;
  • wszystkie fazy normalnej eksploatacji, włączając w to testy, remonty i inspekcje;
  • wykrywanie i odpowiedzi na odchylenia od normalnych warunków eksploatacyjnych;
  • czasowe lub specjalne operacje;
  • operacje w warunkach remontów i konserwacji;
  • operacje awaryjne;
  • stałe wyłączenie z eksploatacji.

 

W odniesieniu do wszystkich działań istotnych dla bezpieczeństwa eksploatacji, powinny być ustalone bezpieczne praktyki wykonywania prac (instrukcje). Procedury, instrukcje i metody pracy należy opracować z udziałem tych pracowników, którzy są zobowiązani je wykonywać, w zrozumiałej dla każdego formie. Pracodawca powinien zapewnić wdrożenie tych procedur oraz niezbędne szkolenia. Ważne jest, aby procedury były dostępne dla wszystkich pracowników odpowiedzialnych bezpośrednio lub pośrednio za eksploatację, jak również dla innych osób których dotyczą bezpośrednio, np. pracowników wykonujących remonty i konserwacje. Należy je okresowo analizować pod kątem ich aktualności i poprawności, jak i zapewnienia, że są one na bieżąco wykonywane.

 

Zarządzanie zmianami

 

W systemie zarządzania bezpieczeństwem powinno zostać uwzględnione „zarządzanie zmianami”, tzn. przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur dotyczących planowanych zmian w instalacjach, procesach lub magazynach lub ich nowych projektów.

 

Pracodawca powinien przyjąć i wdrożyć procedury zarządzania dotyczące planowania i kontrolowania wszystkich zmian odnoszących się do pracowników, zakładu, procesów i zmiennych wielkości procesowych, materiałów, urządzeń, procedur, software’u, uwarunkowań projektowych i zewnętrznych, które mogą okazać wpływ na przeciwdziałanie poważnym awariom przemysłowym. To podejście powinno dotyczyć stałych, czasowych i pilnych zmian operacyjnych i obejmować zarówno określenie tego, co należy uznawać jako zmianę, przypisanie odpowiedzialności i kompetencji w odniesieniu do inicjowania zmian, określenie i udokumentowanie określonych zmian oraz ich wprowadzenia, określenie i analizę wszystkich oddziaływań na bezpieczeństwo proponowanych zmian, zdefiniowanie, jak również wyjaśnienie, udokumentowanie i zastosowanie środków bezpieczeństwa uważanych za właściwe, włączając w to wymagania dotyczące informowania i szkoleń, jak również konieczne zmiany w procedurach eksploatacyjnych, a także określenie i zastosowanie właściwych procedur przeglądów po dokonaniu zmian, mechanizmów korekcyjnych i monitoringu.

 

Planowanie na wypadek awarii i gotowość reagowania na nie

 

W systemie zarządzania bezpieczeństwem powinno zostać uwzględnione „planowanie na wypadek awarii”, tzn. przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur identyfikacji przewidywalnych awarii w drodze systematycznej analizy, przygotowania, sprawdzenia i przeglądu planów operacyjno-ratowniczych mających na celu szybką reakcję na sytuacje awaryjne oraz zapewnienie odpowiedniego szkolenia przedmiotowym pracownikom. Szkolenie takie należy zapewnić całemu personelowi pracującemu w zakładzie z uwzględnieniem właściwych podwykonawców.

 

W adekwatny do stwarzanych zagrożeń system zarządzania bezpieczeństwem należy uwzględnić procedury niezbędne do zapewnienia, że właściwy plan awaryjny zostanie opracowany, przyjęty, wdrożony i będzie poddawany przeglądom, ćwiczeniom sprawdzającym, a także w razie potrzeby korygowany i aktualizowany. Procedury te powinny określać wymagane umiejętności i kompetencje, włączając w to szkolenia zespołu mające na celu wykorzystanie niezbędnej wiedzy teoretycznej i praktycznej.

 

W gestii pracodawca leży opracowanie i utrzymywanie procedury identyfikowania przewidywanych awarii, stosując w tym celu systematyczną analizę, począwszy od procesu określenia zagrożeń powstających w wyniku jego działalności, lub w związku z nią, oraz dokumentować i aktualizować wyniki tych analiz. Należy przygotować plany reagowania na takie możliwe awarie, a do systemu zarządzania bezpieczeństwem powinny być włączone zadania dotyczące systematycznego sprawdzania i przeglądów. Wskazane jest aby procedury obejmowały niezbędne zagadnienia dotyczące informowania o planach wszystkich, którzy mogą być dotknięci skutkami awarii.

 

W zakładzie, w ramach PZA i SZB, powinny być opracowane i utrzymywane procedury postępowania mające na celu przygotowanie się  na wypadek poważnej awarii przemysłowej, obejmujące:

-        postępowanie alarmowe i tryb zawiadamiania,

-        tryb przejmowania kierownictwa (dowodzenia) akcją ratunkową,

-        prawa i obowiązki kierującego akcją ratunkowa,

-        schemat kierowania (dowodzenia) działaniami operacyjno-ratowniczymi,

-        instrukcje postępowania zespołów ratowniczych,

-        plany operacyjno-ratownicze na wypadek poważnej awarii przemysłowej lub klęski żywiołowej,

-        plany ewakuacji zakładu oraz plany powiadamiania o poważnej awarii przemysłowej odpowiednich władz lokalnych, komendy Państwowej Straży Pożarnej i wojewódzkiego inspektora ochrony środowiska.

 

Jest to szczególny element systemu, który wymaga gruntownej analizy, gdyż wyniki kontroli przeprowadzonej przez Państwową Inspekcję Pracy w 217 zakładach, w latach 2009-2010, ujawniły ogromne braki w tej procedurze. W 70% kontrolowanych zakładów pracodawcy nie zapewnili wystarczającej liczby osób przy­gotowanych do udziału w zakładowych akcjach ratowniczych (podejmowanych do czasu przybycia JRG PSP) i do kierowania takimi akcjami, poddawanych systematycznym teoretycznym i praktycznym szkoleniomoraz badaniom lekarskim potwierdzającym wyma­gany stan zdrowia osób wykonującym czynności ratownicze. Wśród osób wyznaczonych do realizacji zadań ratowniczych i do kierowania akcjami ratowniczymi często spotykano nazwiska osób, które podczas kontroli nie były już pracownikami tych zakładów.

W 43% kontrolowanych zakładów osoby wyznaczone do udziału w akcjach ratowniczych nie były poddawane badaniom lekarskim potwierdzającym ich aktualną zdolność do działań ratowniczych lub od wielu lat nie uaktualniały takich badań. Podobny był także odsetek osób wyznaczonych do udziału w akcjach ratowniczych, które nie odbyły specjalistycznego przeszkolenia niezbędnego do realizacji tego rodzaju zadań lub odbyły takie szkolenie przed kilkunastoma laty i nie utrwalały swej wiedzy i umiejętności w tym zakresie. Stan taki nie gwarantował wysokiej sprawności fizycznej tych osób niezbędnej dla wykonywania funkcji ratowniczych.

 

 

Działania sprawdzające: wykonywanie monitoringu oraz audyty i przeglądy

 

Wykonywanie monitoringu

W zakładzie powinny zostać ustalone i wybrane obszary, które będą szczególnie monitorowane, w zależności od wielkości stwarzającego ryzyka, w szczególności:

  • wszelkie plany, instrukcje, operacje związane z prowadzeniem procesów stwarzających zagrożenie poważną awarią przemysłową,
  • aparatura kontrolno-pomiarowa,
  • urządzenia stosowane w procesie produkcji,
  • sprzęt i aparatura ratownicza,
  • analityczne metody kontrolno-pomiarowe,
  • ćwiczenia zespołów ratowniczych.

 

W systemie zarządzania bezpieczeństwem powinny zostać uwzględnione następujące kwestie: przeprowadzanie monitoringu - przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur stałej oceny zgodności z wytycznymi ustalonymi w przyjętej przez prowadzącego zakład polityce zapobiegania poważnym awariom i systemie zarządzania bezpieczeństwem oraz mechanizmów badania i podejmowania działań naprawczych w przypadku braku zgodności. Procedury te obejmują także system zgłaszania zdarzeń o znamionach poważnych awarii (w tym poważnych awarii) lub sytuacji bliskich awariom, szczególnie związanych z zaniedbaniem środków ochronnych, oraz badanie ich i uzupełnianie w oparciu o zdobyte doświadczenia. Procedury mogłyby również obejmować wskaźniki wykonania zadań, takie jak wskaźniki efektywności systemu bezpieczeństwa i inne.

 

Istotne jest, aby pracodawca posiadał procedury zapewniające wykonywanie monitoringu bezpieczeństwa i porównywanie zgodności z ustalonymi celami bezpieczeństwa, które obejmowałyby sprawdzanie, czy plany i cele są osiągane i czy zadania w zakresie zarządzania ryzykiem zostały zastosowane, zanim wystąpiły incydent lub awaria (monitoring proaktywny), jak również dokumentowanie i badanie niesprawności, które spowodowały incydenty lub awarie (monitoring reaktywny).

 

Proaktywny monitoring obejmuje inspekcje zakładu, urządzeń i oprzyrządowania w zakresie krytycznych dla bezpieczeństwa zagadnień, oraz sprawdzanie zgodności szkoleń, instrukcji i bezpiecznych sposobów pracy. Natomiast monitoring reaktywny wymaga skutecznego systemu dokumentowania incydentów, awarii, oraz systemu badań, które nie tylko określają bezpośrednie przyczyny, lecz także określają zasadnicze niesprawności, które doprowadziły do zdarzenia. W monitoringu reaktywnym należy zwrócić szczególną uwagę na przypadki niesprawności środków zapobiegających (włączając w to niesprawności eksploatacji i zarządzania), powinien on obejmować badania, analizy oraz wynikające z nich postępowania (włączając w to przekazanie informacji pracownikom, których to dotyczy) zapewniające, że wnioski wynikające z zaistniałych zdarzeń zostaną wykorzystane w dalszej eksploatacji.

 

Warto, aby pracodawca określił zagadnienia i odpowiedzialność za inicjowanie badań i działań korekcyjnych w przypadku niezgodności z jakąkolwiek częścią systemu zarządzania bezpieczeństwem, w szczególności korektę procedur lub systemu, aby zapobiec powtórzeniu się takiej sytuacji. Informacja uzyskana w wyniku wykonywania monitoringu powinna także stanowić ważne przesłanki do procesów audytu i przeglądów.

 

Audyty i przeglądy

 

W systemie zarządzania bezpieczeństwem powinny zostać również uwzględnione „audyty i przeglądy”, chodzi o przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur systematycznej okresowej oceny polityki zapobiegania poważnym awariom oraz skuteczności i przydatności systemu zarządzania bezpieczeństwem. Powinien zostać udokumentowany przegląd dotyczący efektywności polityki i systemu zarządzania bezpieczeństwem oraz ich aktualizacji przez kadrę kierowniczą wyższego szczebla, w tym uwzględnienie i wdrożenie niezbędnych zmian określonych w audycie i przeglądzie.

 

Pojęcia „audyt” oraz „przegląd” zostały tutaj użyte w celu określenia dwóch różnych działań. Audyt ma na celu zapewnienie, że organizacja, procesy i procedury, które zostały określone i które są aktualnie wykonywane, są zgodne z systemem zarządzania bezpieczeństwem. Audyt powinien być wykonywany przez osoby, które są w wystarczającym stopniu niezależne od zarządzających eksploatacją jednostki poddanej audytowi, w celu zapewnienia, że ich oceny będą obiektywne. Przegląd stanowi bardziej fundamentalne badanie mające na celu sprawdzenie, czy system zarządzania bezpieczeństwem jest właściwy do realizowania programu pracodawcy i osiągania jej celów, może być rozszerzony w celu rozważenia, czy program i cele, jako takie, wymagają modyfikacji.

 

Oprócz rutynowego monitoringu działań, operator powinien przeprowadzać okresowe audyty swojego systemu zarządzania bezpieczeństwem, jako normalną czynność jego działalności biznesowej. Audyt ma na celu określenie, czy ogólna realizacja i skuteczność systemu zarządzania bezpieczeństwem jest zgodna z wymaganiami, zarówno zewnętrznymi, jak i ustanowionymi przez pracodawcę. Wyniki audytów powinny być wykorzystane do podejmowania decyzji, jakie ulepszenia należy wprowadzić do elementów składowych systemu zarządzania bezpieczeństwem oraz ich wdrożenia.

 

W tym celu pracodawca powinien przyjąć i zastosować plan audytów obejmujący sześć poprzednich elementów systemu zarządzania bezpieczeństwem opisanych wcześniej. Plan, który powinien być przeglądany we właściwych interwałach czasowych, powinien określać:

  • obszary i rodzaje działalności, które powinny być audytowane;
  • częstotliwość przeprowadzania audytów dla każdego obszaru, którego one dotyczą;
  • odpowiedzialność za każdy audyt;
  • środki i personel wymagane do każdego audytu, mając na względzie potrzeby ekspertyzy, niezależność działania oraz wsparcie techniczne;
  • dokumenty audytu, które będą zastosowane (mogą one obejmować ankiety, listy kontrolne, rozmowy i wywiady, pomiary i obserwacje);
  • procedury raportowania wyników audytu;
  • procedury naprawcze.

 

Audyty wewnętrzne PZA mogą być wykonywane okresowo w celu sprawdzenia, czy program jest zgodny z zaplanowanym oraz czy jest wdrożony i utrzymywany na odpowiednio wysokim poziomie i mogą być wykonywane przez osoby zatrudnione w zakładzie. Osoby prowadzące audyt powinny być kompetentne, obiektywne i przeszkolone w zakresie prowadzenia audytu oraz audytowanego obszaru. Mogą obejmować wszystkie obszary PZA lub tylko niektóre z nich. Częstotliwość przeprowadzanych audytów winna zależeć od wielkości zagrożeń występujących w zakładzie, jak również od wyników poprzednich audytów. Audyty można i należy przeprowadzać każdorazowo po wprowadzeniu zmian organizacyjnych, technicznych, technologicznych itp. W celu sprawdzenia i doskonalenia wdrożonego i działającego PZA zakład może wystąpić do odpowiedniej jednostki o przeprowadzenie audytu zewnętrznego.

 

Pracodawca lub najwyższe kierownictwo powinno we właściwych odstępach czasowych dokonywać przeglądu ogólnej polityki i strategii bezpieczeństwa pracodawcy, dotyczących przeciwdziałania zagrożeniom poważnymi awariami oraz wszystkich aspektów systemu zarządzania bezpieczeństwem w celu zapewnienia ich zgodności z polityką i strategią. Ten przegląd powinien również dotyczyć alokacji środków niezbędnych do zastosowania systemu zarządzania bezpieczeństwem, powinien uwzględniać zmiany w organizacji, zmiany technologii, norm oraz przepisów prawa.

 

Przegląd powinien obejmować:

  • ocenę przydatności i aktualności przyjętej polityki zapobiegania awariom, w tym celów ogólnych i szczegółowych,
  • ocenę skuteczności PZA,
  • ocenę wyników audytów wewnętrznych PZA.

 

W czasie dokonywania przeglądu należy uwzględnić:

  • zmieniające się uregulowania prawne,
  • rozwój wiedzy na temat bezpieczeństwa oraz postęp w nauce i rozwoju techniki,
  • doświadczenia zdobyte w wyniku zaistniałych zdarzeń we własnym zakładzie jak i zaistniałych w zakładach tej samej branży i opisanych w raportach, literaturze,
    w mediach elektronicznych,
  • opinie pracowników, dotyczące PZA,
  • wyniki audytów zewnętrznych PZA.

 

Wynikiem przeglądu może być:

  • akceptacja już istniejących celów ogólnych, wskazanie nowych celów dążących do usprawnienia i poprawy PZA,
  • zapewnienie odpowiednich środków finansowych i osobowych zapewniających realizację PZA,
  • przeprowadzenie zmian organizacyjnych zapewniających podniesienie bezpieczeństwa, to jest poprawę efektywności PZA.

 

Wskazane jest, aby działania naprawcze były podejmowane po stwierdzeniu zaistniałych niezgodności, nieprawidłowości, stanów grożących awarią itp. w wyniku monitorowani, audytowania, przeglądu kierownictwa lub innych działań kontrolnych. Zaistniałe niezgodności, nieprawidłowości, stany grożące awarią itp. powinny być odpowiednio udokumentowane. Prowadzący zakład powinien zapewnić wdrożenie działań zmierzających do usunięcia zaistniałych nieprawidłowości oraz systematyczne sprawdzanie skuteczności podjętych działań. Działania naprawcze należy podejmować natychmiast tam, gdzie zaistniała nieprawidłowość grozi skutkami poważnej awarii przemysłowej. Wskazane jest, aby sposób postępowania w razie stwierdzenia nieprawidłowości był opisany np. w procedurze lub zarządzeniu.

 

Inicjowanie działań naprawczych może nastąpić z inicjatywy pracowników, przedstawicieli załogi, jednostek świadczących usługi dla zakładu, klientów oraz w wyniku decyzji, nakazów i zaleceń zewnętrznych organów kontrolnych.

 

 

 
01 Portal wiedzy o BHP - Centralny Instytut Ochrony Pracy - Państwowy Instytut Badawczy